Внедрение ХАССП для пищевого производства и на предприятиях общественного питания в Ставропольском крае, СКФО и ЮФО

ХАССП (с англ. HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points) — это система обеспечения безопасности пищевых продуктов, которая используется в пищевой промышленности для идентификации и управления рисками, связанными с производством и потреблением продуктов питания. ХАССП основана на научных принципах и разработана для предотвращения возможных опасностей и рисков для здоровья потребителей.

Система ХАССП разработана в 1960-х годах в США совместно с NASA для обеспечения безопасности космической пищи, а затем адаптирована для применения в пищевой промышленности. С тех пор ХАССП стала международным стандартом и используется в большенстве стран мира.

Цель ХАССП состоит в том, чтобы предотвратить возможные опасности и риски, связанные с производством и потреблением пищевых продуктов. Это достигается путем идентификации возможных опасностей, связанных с каждым шагом производства пищевых продуктов, и проработки стратегий для предотвращения или контроля на каждом этапе производственного цикла.

Система ХАССП состоит из семи принципов, каждый из которых выполняется на определенном этапе производства пищевых продуктов:

• Шаг 1: Определение опасностей и рисков

Этот шаг включает оценку возможных опасностей, связанных с процессом изготовления пищевых продуктов. Это включает физические, химические и биологические опасности, которые могут повлиять на безопасность продукта и здоровье потребителей.

• Шаг 2: Определение критических контрольных точек (ККТ)

Критические контрольные точки (ККТ) — это точки в технологическом процессе, на которых требуется контролировать и предотвращать опасности и риски, связанные с производством пищевых продуктов. На этом шаге фискируются ККТ.

• Шаг 3: Установление критериев контроля

На этом шаге устанавливаются критерии контроля для каждого ККТ, которые помогут определить, когда процесс является безопасным, а когда требуется принять меры для предотвращения рисков и опасностей.

• Шаг 4: Разработка мониторинговых процедур

Мониторинговые процедуры — это процессы, которые используются для контроля опасностей и рисков на ККТ. На этом шаге разрабатываются мониторинговые процедуры для каждого ККТ.

• Шаг 5: Разработка корректирующих мер

Корректирующие меры - это меры, которые используются для управления и исправления рисков и опасностей на ККТ. На этом шаге разрабатываются корректирующие меры для каждого ККТ, чтобы управлять рисками и опасностями.

• Шаг 6: Разработка процедуры верификации

В этом шаге разрабатывается процедура верификации, которая используется для проверки эффективности ХАССП. Проводятся проверки, чтобы убедиться, что система ХАССП соответствует требованиям и стандартам.

• Шаг 7: Разработка процедур документирования и записей

Последний шаг включает разработку процедур документирования и записей. На этом этапе создаются инструкции по каждому ККТ, чтобы гарантировать, что контроль осуществляется в соответсвии со стандартом. Также создаются записи и документы, которые позволяют отслеживать и анализировать результаты мониторинга и верификации ХАССП. Это помогает в будущем улучшать и совершенствовать стандарт ХАССП и повышать эффективность.

Анализ опасностей (Hazard Analysis) — это процесс, используемый в системе ХАССП для оценки потенциальных опасностей, связанных с производством пищевых продуктов. Этот процесс важен для ХАССП, поскольку помогает идентифицировать и оценить потенциальные риски, связанные с каждым шагом изготовления пищевых продуктов, и разработать меры предотвращения.

Шаги проведения анализа опасностей:

1. Определение сферы анализа. На этом этапе определяется, какой продукт будет анализироваться и какой процесс производства будет рассматриваться.
2. Оценка потенциальных опасностей. На этом этапе идентифицируются всевозможные опасности, связанные с производством пищевых продуктов. Опасности бывают физическими, химическими или биологическими.
3. Оценка рисков. На этом этапе проводится оценка рисков, связанных с каждой опасностью, и определяются возможные последствия для здоровья потребителей.
4. Разработка мер по управлению рисками. На этом этапе разрабатываются меры для предотвращения рисков и опасностей на каждом шаге производства пищевых продуктов.

Примеры типичных опасностей в пищевой промышленности:

1. Бактериологические — источники инфекции (сальмонелла и листерия).
2. Химические опасности — остатки пестицидов и других химических веществ.
3. Физические опасности — осколки стекла или металла, которые могут попасть в продукты при изготовлении.
4. Аллергены — глютен, соевые бобы и орехи, которые могут вызвать аллергические реакции у некоторых людей.

Критические контрольные точки (ККТ) — это шаги в производственном процессе пищевых продуктов, где возможно нарушение безопасности продукта и поэтому требуется контроль, чтобы предотвратить потенциальные риски для здоровья потребителей. ККТ — это ключевой элемент системы ХАССП, который позволяет обеспечить контроль за безопасностью пищевых продуктов на каждом этапе.

Определение и установление ККТ:

1. Определение потенциальных опасностей. На этом этапе проводится анализ опасностей для определения, где могут возникнуть проблемы в процессе производства пищевых продуктов.
2. Определение ККТ. На этом этапе идентифицируются конкретные шаги производственного процесса, на которых могут возникнуть опасности для здоровья потребителей.
3. Установление критериев контроля. На этом этапе определяются критерии, которые позволяют оценить эффективность контроля на ККТ.
4. Разработка процедур мониторинга. На этом этапе определяются процедуры мониторинга для контроля за процессами на ККТ.
5. Разработка процедур корректирования. На этом этапе разрабатываются процедуры корректирования для случаев, когда контроль на ККТ не соответствует установленным критериям.

Примеры типичных ККТ в пищевой промышленности:

1. Контроль температуры при приготовлении пищевых продуктов, чтобы предотвратить рост бактерий.
2. Контроль кислотности и pH-значения, чтобы предотвратить развитие микроорганизмов.
3. Контроль наличия аллергенов, таких как глютен, соевые бобы и орехи.
4. Контроль чистоты и гигиены на каждом этапе производственного цикла, чтобы предотвратить загрязнение продуктов.

Критерии контроля — это специфические показатели, которые используются для измерения и контроля параметров производственного процесса на ККТ. Определяются на основе анализа опасностей по установленым ККТ и включают в себя количественные и качественные показатели.

Критерии контроля важны для ХАССП, так как помогают производителям выявить, оперативно зафиксировать отклонения от нормы на всех этапах технологического процесса, а также гарантировать качество и безопасность продукта для потребителей.

Количественные критерии контроля определяются на основе числовых значений, которые могут быть измерены и приняты в качестве стандартов для каждого ККТ. Примером количественного критерия контроля, например, является количество бактерий на поверхности продукта, которое должно быть меньше порогового значения.

Качественные критерии контроля определяются на основе субъективных оценок качества продукта — вкусовых, запаховых или внешних характеристиках. Примером может быть внешний вид фасовки, который должен быть без дефектов.

Установление критериев контроля — это процесс, который требует тщательной работы и опыта в пищевой промышленности. Критерии контроля должны быть определены на основе научных данных и экспертных знаний, а также на основе законодательных требований. Производители должны также учитывать факторы, такие как потребности потребителей, технологические возможности и доступность ресурсов при установлении.

Мониторинг ККТ — это систематическое и повторяющееся измерение или наблюдение за процессом, чтобы убедиться, что он соответствует установленным критериям контроля на ККТ. Мониторинг является неотъемлемой частью ХАССП и важным этапом в обеспечении безопасности пищевых продуктов.

Цель мониторинга — помочь определить надежность контрольных мер на ККТ, которые определяются в рамках разработки плана ХАССП и основанные на принципах управления рисками. Мониторинг дает возможность определить, насколько меры контроля эффективны, регулярность проведения, способы улучшения процессов. Для определения частоты мониторинга учитывают такие факторы, как тип продукта, условия производства, наличие возможных опасностей и степень контроля на ККТ.

Измерения могут включать в себя такие параметры, как температура, время экспозиции, pH-уровень и содержание влаги, а наблюдения — визуальный контроль за процессом или продуктом, наличие насекомых вредителей или грызунов и следов их жизнедеятельности,. Если мониторинг на ККТ показывает, что контрольные меры не работают должным образом, необходимо незамедлительно принимать корректирующие меры.

При проведении мониторинга на ККТ могут возникнуть отклонения от установленных критериев контроля. В таких случаях немедленно принимают меры по устранению отклонений и предотвращению возникновения в будущем.

Первым шагом является оценка ситуации с возможной остановкой производственного процесса в зоне ККТ. Выясняется причина отклонения с анализом производственных параметров, чтобы определить, какие меры необходимо принять.

В случае, если отклонение вызвано техническими проблемами в оборудовании или технологическими нарушениями, проводят работы по их устранению. Это может включать в себя ремонт оборудования, пересмотр технологических процессов или обучение персонала. Если отклонение вызвано проблемами с поставщиком ингредиентов, необходимо установить контроль над их качеством и определить, какие меры могут быть предприняты для улучшения показателей.

Важно также обеспечить документирование всех действий, которые были предприняты для устранения отклонений, и провести анализ эффективности принятых мер.

Внедрение ХАССП в пищевой промышленности позволяет обеспечить безопасность пищевых продуктов и защитить потребителей от возможных рисков. Кроме того, это позволяет увеличить эффективность производства и улучшить качество продукции. Поэтому призываем производителей пищевых продуктов внедрять ХАССП и создавать безопасную и качественную продукцию.